平面铣加工中刀路过切的原因有多种，主要包括以下几点：
软件问题
可能是软件本身存在缺陷或错误，导致生成的刀路不符合实际加工需求。可以尝试将过切的面抽取出来，检查边界是否还会导致过切，以判断是否是图形问题。
编程错误
刀具半径考虑不足：在手动编程时，可能忘记了考虑刀具半径，导致刀具路径超出实际加工范围。
刀具选择错误：使用了不合适的刀具，例如程序中使用了16mm直径的铣刀，但实际使用了20mm的铣刀，会导致加工件过切。
刀具补偿错误：在设置刀具补偿时，如果输入错误，例如刀长为0.5mm，工件会多移动0.5mm，可能导致过切。
程序编写错误：在编写数控程序时，可能出现错误的刀具路径或刀具参数设置，导致刀具超出了预定的切削范围。
机床误差
机床精度问题：机床的定位精度、回转精度或刀具刃磨精度等方面存在问题，可能导致刀具位置偏差，进而引起过切。
机床磨损和松动：机床的磨损和松动也会导致刀具位置的偏差，引起过切。
刀具磨损或损坏
刀具经过长时间使用或在加工过程中遭受意外撞击等情况下，可能出现磨损或损坏，导致其几何形状和切削性能改变，从而引起过切。
加工参数设置错误
切削速度、进给速度、切削深度等加工参数的设置不合理，超过了刀具的承载能力或工件的材料力学性能，可能导致过切。
操作不规范
操作人员操作不规范，例如刀具强度不够、操作失误等，也可能导致刀路过切。
为了减少刀路过切的出现，建议采取以下措施：
仔细检查并校正程序和刀具参数：
确保刀具半径、长度、补偿值等设置正确，避免超出预定切削范围。
定期检查和维护机床：
确保机床的精度和重复性，及时更换磨损或损坏的刀具。
合理设置加工参数：
根据刀具和工件材料特性，合理设置切削速度、进给速度和切削深度。
规范操作：
确保操作人员熟悉操作规程，避免因操作不当导致过切。
通过以上措施，可以有效减少平面铣加工中的刀路过切现象，提高加工质量和效率。